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低压轮毂的制作工艺及优势特点

发布者:卡客车轮毂品牌厂家 发布时间:2018/11/27 9:46:58 点击:2

       低压铸造作为铝合金轮毂生产的主要方法,是在较低压力(一般在20——60kPa)下充型,充型完成后,进行一段时间的保压,然后泄压,开模取件,具体过程如图所示。这种生产方法可大批量生产较高质量轮毂,铝液凝固过程是在压力下进行,因而产品合格率、铝液利用率均较高,低压铸造机自动化程度较高,工人劳动强度相对较低,生产效率高,成本比重力铸造稍高。

低压轮毂制作工艺

   (1)模具梯度的确定  在这里梯度是指模具轮辋型腔部分自上而下的由薄增厚的趋势,这种趋势符合顺序凝固要求。如图2所示,基本所有的低压模具的浇冒口均开在轮毂的中部,由轮辐向四周补缩,由最远端、最薄处向冒口处顺序凝固,越向冒口方向厚度越大,可以保证凝固时有较好的铝液补缩通道。轮辋型腔尺寸由8.78mm、9.14mm、9.9mm到10.32mm逐步增大,即符合梯度要求。

          轮辋型腔的尺寸,在可以稳定成形的基础上,尺寸越小越好,这样可以减少加工量,保留更多结晶组织致密的部分,防止因缩松、缩孔等缺陷而产生的漏气现象,同时增加铝液利用率,减轻毛坯重量。在确定轮辋厚度及梯度时,轮辋宽度是另一个需要考虑的因素,轮辋宽度大,则与冒口距离越远,越要考虑适当增加轮辋壁厚与梯度。

   (2)模具壁厚  如果图2所示,模具型腔由底模、顶模及边模封闭而成,模具壁厚即指此三部分的厚度。

低压轮毂模具壁厚

       在充型过程的初始阶段,铸件的散热主要是热传导,即由模具本身吸收热量,而吸热量的多少,取决于模具的质量(在模具温升固定的前提下吸热量与物质质量成正比),模具升温吸热,铝液降温散热,两者达到热平衡时,以传导散热为主的散热方式基本停止。在这个阶段,由于热传导散热很快,而模具与铝液间有较大温差,铝液在凝固时有激冷效果,此时在铸件外表层凝固的组织致密,机械性能好。按此种状况推断,增大模具壁厚可以获得相对较长时间的激冷效应,因而获得较大厚度的优质组织层。

       顶模及边模成形车轮的轮辋,由于轮辋本身厚度较小,模具壁厚太厚可能会导致轮辋各处的冷热不均,产生铸造缺陷。因此顶、边模厚度以保证模具强度为主,同时兼顾轮辋的成形因素,且按一般经验,上模取壁厚25——30mm为宜,边模取30mm左右为宜。